计划生产模式的成功实施依赖于企业信息化系统的强大支持。以下是计划生产功能模块的详细分析。
1. 主生产计划（MPS）功能
主生产计划（MPS）是计划生产模式的核心功能之一，主要作用是将企业的战略目标和市场需求转化为具体的生产任务。MPS功能的关键在于将成品的需求分解为各级物料的需求，并依据生产能力和库存情况，制定合理的生产计划。
1）功能特点：

• 需求驱动：MPS以市场需求为驱动，通过销售订单或预测来确定生产计划。
• 计划分解：将成品的需求逐级分解，确定各级物料的生产任务和时间安排。
• 能力平衡：在制定生产计划时，系统会自动考虑现有的生产能力和资源状况，确保计划的可执行性。
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2. 物料需求计划（MRP）功能
物料需求计划（MRP）功能是计划生产模式中的核心运算模块，负责计算各级物料的需求数量和需求时间，并据此生成生产计划和采购计划。MRP通过BOM展开，将成品需求分解为具体的零部件和原材料需求，确保生产的顺利进行。
1）功能特点：

• 动态调整：MRP系统能够根据库存变动、订单变动等情况，动态调整物料需求计划，保证生产的连续性。
• 精准计算：系统通过BOM展开和净需求计算，精准确定各级物料的需求量，避免过多采购或生产。
• 集成化管理：MRP与采购、生产、库存等模块高度集成，实现物料需求的全流程管理。

3. 生产能力计划功能
生产能力计划功能用于分析和调配企业的生产资源，以确保生产计划的可执行性。系统通过对生产设备、人力资源、工艺流程等多方面进行负荷分析，评估生产能力的利用情况，并在此基础上优化生产计划，保证资源的合理使用。
1）功能特点：

• 全面负荷分析：系统对生产设备的使用率、人员的工作负荷等进行全面分析，识别资源瓶颈。
• 能力优化：根据负荷分析结果，调整生产计划和资源配置，实现生产能力的优化利用。
• 动态调整：面对突发情况（如设备故障、人力短缺等），系统可以实时调整生产能力计划，确保生产任务的顺利完成。

4. 生产进度跟踪功能
生产进度跟踪功能是计划生产模式中不可或缺的部分，主要用于实时监控生产任务的执行情况，确保生产计划按时完成。系统通过工单的分发与回收，生产过程中的数据采集与分析，帮助企业及时发现并解决生产过程中的问题。
1）功能特点：

• 实时监控：系统实时采集生产数据，监控工单的执行进度，及时发现异常情况。
• 数据集成：生产进度跟踪与工单管理、物料管理等模块集成，实现数据的无缝对接。
• 问题预警：系统可以设定预警条件，当生产进度偏离计划时，自动发出预警，提醒管理层采取措施。

5. 生产成本管理功能
生产成本管理功能是企业控制成本、提升盈利能力的重要工具。该功能模块通过对生产过程中产生的各种成本（如材料成本、人工成本、制造费用等）进行精确核算，帮助企业掌握生产成本的动态变化，并通过成本分析找到优化空间。
1）功能特点：

• 精确成本核算：系统通过对生产工单、物料消耗、工时消耗等数据的收集与分析，精确核算生产成本。
• 动态成本监控：生产成本管理功能可以实时监控生产过程中产生的各类成本，并通过数据分析找出成本的主要构成与变动原因。
• 成本预警与控制：当生产成本超出预定标准时，系统会自动发出预警，提醒企业采取相应的措施进行成本控制。