计划生产模式中的核心功能集中在物料需求计划（MRP）的运算及其相关的生产、采购计划的制定和执行。以下将对各主要功能模块进行详细分析信息，进行物料需求的计算与分析，生成具体的生产计划和采购计划。

1. 主要业务流程如下
1）需求确认：

• 销售订单：客户需求通过销售订单传递到企业，销售部门根据订单的交付时间和数量等信息，提交生产需求。
• 销售预测：在无法明确获得销售订单的情况下，企业根据历史数据和市场预测生成销售预测，作为计划生产的依据。

2）物料需求计算（MRP）：

• 净需求计算：MRP系统根据销售订单或销售预测，结合当前的库存水平、已在途的采购订单等信息，计算出净需求。净需求是指需要新采购或生产的物料数量。
• 主生产计划（MPS）：根据净需求和生产能力，制定主生产计划，确定生产的优先级和时间安排。

3）生产计划编制：

• 物料清单（BOM）展开：通过物料清单，MRP系统将成品需求分解为零部件和原材料的需求，形成各级物料的生产计划。
• 能力负荷分析：系统分析现有生产能力与计划需求的匹配度，进行产能的调整和优化，确保资源的合理配置。

4）采购计划生成：

• 采购需求：对于外购件或原材料，MRP系统生成采购计划，确定采购的数量和时间，发送给采购部门。
• 供应商选择与订单下达：采购部门根据采购计划，与供应商协商并下达采购订单，确保物料按时到货。

5）生产执行与进度跟踪：

• 工单生成与分发：系统生成具体的生产工单，分发到各车间和生产线，安排生产任务。
• 进度跟踪：生产管理模块实时监控生产进度，确保按计划完成生产任务。

6）生产成本核算：

• 成本数据收集：在生产过程中，系统记录材料消耗、工时消耗等数据，为成本核算提供基础。
• 成本分析：系统自动计算生产成本，并生成相关报表，供管理层决策。

7）生产绩效评估与反馈：

• 绩效分析：系统根据实际生产数据与计划数据的对比，进行绩效分析，找出生产过程中存在的问题与不足。
• 计划调整：根据绩效分析结果，对未来的生产计划进行调整与优化。
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2. 业务痛点与挑战

• 预测不准导致的库存积压或短缺：计划生产模式依赖于销售预测的准确性，一旦预测不准，可能会导致生产过剩（库存积压）或生产不足（无法按时交付）。
• 生产计划与实际产能的匹配：在资源有限的情况下，如何将生产计划与企业的实际产能合理匹配，是计划生产模式的一大挑战。
• 供应链管理复杂性：物料需求计划不仅涉及内部生产计划，还需要协调外部供应商的交付时间和数量，一旦供应商延误，整个生产计划将受到影响。

多级物料清单（BOM）管理复杂：对于复杂产品，物料清单可能会涉及多级结构，如何有效管理和展开这些清单，是计划生产模式的一大技术难点。